Comment naît une pièce de 2 euros, quelles étapes sont nécessaires et que faut-il pour la fabriquer ? En 2008, nous avons suivi pour vous l’intégralité du processus de production, aussi long que minutieux. Depuis notre visite, l’industrie monétaire a toutefois connu une évolution fulgurante.
Contrairement à l’époque, la plupart des créateurs de monnaies ne dessinent aujourd’hui plus le motif sur papier, mais directement sur ordinateur, à l’aide de logiciels 3D spécialisés. Les étapes suivantes ont elles aussi été révolutionnées par le numérique : là où il fallait autrefois des journées de travail manuel pour les modèles en plâtre, les scellements à la gomme-laque et les moules en cire, le relief naît désormais souvent directement sous forme de fichier numérique.
Même l’imposant pantographe mécanique (la machine à réduire), qui palpait physiquement le modèle pendant des heures, appartient aujourd’hui le plus souvent au passé. Les ateliers monétaires modernes utilisent à la place des scanners laser 3D de haute précision et des fraiseuses à commande numérique ou des lasers de gravure qui inscrivent le motif directement dans le bloc d’acier, au micromètre près.
Le laborieux procédé mécanique d’enfonçage servant à reproduire les coins cède lui aussi de plus en plus la place à des lasers de frappe haute performance. Le contrôle qualité final a lui-même bénéficié d’une mise à niveau numérique : alors que dominaient autrefois les vérifications par échantillonnage à la loupe et au pied à coulisse, des systèmes de caméras optiques à haute vitesse scannent aujourd’hui les pièces en une fraction de seconde, entièrement automatiquement, au fil de la production.
Accompagnez-nous maintenant pour un voyage en 2008 et découvrez la part de véritable savoir-faire artisanal que recelait alors – et que recèle encore aujourd’hui dans ses grandes lignes – chaque pièce.
Du premier dessin à la fabrication de l’outil de frappe
Avant qu’une pièce de 2 euros ne tinte dans notre porte-monnaie, elle a déjà derrière elle un long processus de création et de production. Des premiers dessins de l’artiste et de la réalisation d’un modèle en plâtre à la fabrication de l’outil de frappe et du matériau des flans, jusqu’à la frappe de la pièce, d’innombrables heures de travail s’écoulent. Ce n’est qu’ensuite que la pièce achevée trouve enfin le chemin de la circulation monétaire.
Le fondement de chaque pièce est posé par l’artiste : après de premières esquisses sur un thème imposé, il réalise à la main plusieurs projets de dessin, sous forme de croquis au crayon, d’une taille d’environ 15 cm (1)/(2).
Une fois le projet retenu, celui-ci est numérisé puis disposé sur ordinateur en cercle avec les douze étoiles européennes, la marque d’atelier et le millésime (3).
À partir de son projet dessiné, l’artiste réalise ensuite un modèle en plâtre agrandi par rapport à la future pièce. Pour cela, le dessin définitif est reporté en miroir sur le plâtre à l’aide d’un solvant. Au cours des étapes suivantes, l’artiste grave le motif en creux et en miroir dans le plâtre, puis le scelle à la gomme-laque. Le modèle est ensuite isolé avec de la cire liquide. Le modèle en plâtre peut alors être entouré d’une manchette et du plâtre liquide être coulé sur le négatif. Dans le premier positif ainsi obtenu, tous les détails sont désormais travaillés à la main, étape par étape (4).
À partir de ce modèle en plâtre agrandi (5), modelé dans ses moindres finesses, un moulage intermédiaire permet d’obtenir une forme positive en résine synthétique. Fixé dans une machine à réduire (pantographe), un palpeur explore le modèle en trois dimensions tandis qu’une fraise transfère le relief à la taille originale souhaitée dans un bloc d’acier. Le poinçon original ainsi obtenu (6) est ensuite retravaillé par le graveur avec la plus grande précision dans ses contours et ses finesses de relief, puis durci. Par plusieurs opérations d’enfonçage, les coins de frappe proprement dits sont finalement produits en négatif à partir du poinçon original. Après l’enfonçage, ils sont tournés à la forme voulue, durcis et chromés dur afin de prolonger leur durée de vie. Avec l’outil de frappe achevé (7), des centaines de milliers de nouvelles pièces peuvent désormais être frappées.
La fabrication du matériau des flans
Pour pouvoir frapper des pièces de 2 euros avec l’outil de frappe, il faut d’abord produire le matériau des flans de 2 euros, avec l’alliage prescrit et des propriétés physiques et techniques précisément définies. Dans une fonderie, on fabrique pour cela le métal destiné aux futurs flans. Les pièces de 2 euros utilisent l’alliage cuivre-nickel Cu 750 / Ni 250, un alliage éprouvé qui, en raison de ses propriétés physiques marquées, est très difficile à contrefaire.
Pour la fabrication du matériau des flans, on coule d’abord en coulée continue ce que l’on appelle des brames : des blocs métalliques de 6 à 7 m de long pesant jusqu’à 10 t. Au laminoir, ils sont ensuite ramenés en plusieurs passes à l’épaisseur souhaitée d’environ 2 mm. Les fines bandes métalliques ainsi obtenues sont découpées à la largeur de découpe puis enroulées en grandes bobines, les « anneaux de découpe » (8).
Les flans sont ensuite découpés dans les bandes métalliques (9) par la découpeuse à une cadence pouvant atteindre 6 000 pièces par minute (10), puis immédiatement contrôlés quant à leurs caractéristiques techniques, comme le poids et l’épaisseur. Les chutes de découpe sont refondues et réintroduites dans le cycle de production.
Il faut maintenant doter les flans d’un rebord. Pour cela, ils passent dans la machine à moleter, entraînés par un plateau tournant, à travers l’outil de moletage. Le bord du flan est ainsi refoulé. Les flans traversent ensuite un four à bande porté à 600 à 1 000 degrés (11). Le matériau s’en trouve assoupli, ce qui prévient une usure rapide de l’outil de frappe lors de la frappe ultérieure des pièces.
Avant d’être livrés aux différents ateliers monétaires, les flans finis sont encore lavés, séchés et soumis à un contrôle final.
La pièce de 2 euros étant bimétallique, il faut d’abord fabriquer deux éléments de flan différents : un flan en alliage cuivre-nickel et un second flan dans le matériau à trois couches maillechort-nickel-maillechort, destinée à la future pastille centrale de la pièce de 2 euros.
Ce n’est que lors d’une étape ultérieure, à l’atelier monétaire, que le flan en cupronickel reçoit son inscription sur la tranche avant d’être perforée. L’assemblage des deux éléments en un flan de 2 euros achevé (12) peut alors avoir lieu.
La fabrication d’un flan bimétallique
La frappe des pièces de 2 euros
Les flans finis sont livrés au sas de chargement de l’atelier monétaire dans de grandes caisses en bois pesant jusqu’à 600 kg. Après le déchargement, les flans sont comptés et contrôlés mécaniquement. Les flans comptés et pesés sont ensuite acheminés en conteneurs jusqu’à la salle de frappe, auprès des presses.
La frappe des pièces de 2 euros s’effectue aujourd’hui avec des presses bimétalliques modernes atteignant des cadences allant jusqu’à 850 pièces par minute. Tous les pays de l’union monétaire n’utilisent pas des flans de 2 euros préassemblés pour la frappe. En République fédérale d’Allemagne, les presses destinées aux pièces de 2 euros sont alimentées en parallèle par des magasins pour les anneaux et pour les pastilles. C’est seulement sous la forte pression de frappe que l’anneau et la pastille sont assemblés pendant l’opération. Les flans de 2 euros préassemblés servent avant tout à la frappe de pièces en qualité belle épreuve et brillant universel, et dans certains autres pays également à la production des pièces de circulation.
Avant que ne commence la frappe de dizaines de milliers de pièces de 2 euros, les coins sont encore nettoyés et polis (22). Les flans sont alors amenés à la presse par des convoyeurs à bande inclinés (23). À une vitesse fulgurante et sous une pression pouvant atteindre 100 t, les deux coins impriment la valeur nominale et le motif dans le flan. La pièce de 2 euros frappée est ensuite éjectée (24) et tombe dans le conteneur placé devant la presse.
L’avers, le revers et la cannelure de la tranche sont toujours frappés en un seul coup. Entre le coin supérieur et le coin inférieur se trouve la virole, un anneau d’acier dans lequel le flan vient se placer et dont le diamètre correspond à celui des pièces à frapper. Cela empêche le métal de fluer sous la forte pression de frappe.
Les pièces frappées sont ensuite soumises à un contrôle qualité par échantillonnage. Un collaborateur vérifie à l’aide d’un pied à coulisse et d’une loupe la qualité irréprochable des pièces achevées (25).
Après leur validation suit la mise en rouleaux mécanique. Vingt-cinq pièces de 2 euros sont à chaque fois enroulées dans du papier portant la valeur nominale imprimée (26). Avant que dix de ces rouleaux ne soient à leur tour thermosoudés dans un film plastique, chacun passe individuellement sur une balance qui écarte les rouleaux mal garnis.
Les pièces sont désormais prêtes pour leur trajet vers les succursales de la Bundesbank, d’où elles sont livrées à de nombreuses banques plus petites et entrent ainsi en circulation. Certaines de ces pièces se retrouveront très probablement bientôt dans le porte-monnaie de l’un ou l’autre d’entre nous.
